L'entreprise Opalex
La RFID se joue sur nos lignes.
Des lignes de transformation d'inlays réglées à la main, un banc de test sur chaque série, et depuis 2023 un bâtiment qui les alimente lui-même une partie de l'année.
On ne sous-traite pas ce qui fait la différence. La transformation de l'inlay, l'encodage et le contrôle se font sur nos lignes, dans le même bâtiment, par les personnes qui suivent votre commande.
C'est ce qui permet de tenir un délai de 48 heures sur une commande standard, de tester chaque série avant qu'elle ne parte, et de reprendre un réglage dans la journée quand un support se révèle plus difficile que prévu.
L'outil de production
Des lignes montées pour un seul métier.
Transformer un inlay n'est pas imprimer une étiquette. Il faut insérer le composant entre deux couches, sans le contraindre, à une cadence qui tient la commande, puis vérifier qu'il répond encore. Nos lignes sont réglées pour cela, et nous les faisons évoluer nous-mêmes à mesure que les inlays changent.
- Soixante mètres par minute
- Parmi les cadences RFID les plus élevées d'Europe, sur des séries que nous ne fractionnons pas.
- Chaque étiquette testée
- Contrôle à 100 % sur banc Voyantic avant expédition. Taux de retour inférieur à 0,1 %.
- L'encodage en production
- Vos données sont écrites sur la ligne, puis relues une à une, plutôt qu'à la réception.
L'histoire
Vingt-cinq ans passés à suivre le composant.
L'entreprise n'a pas changé de métier, elle a suivi celui des documents et des objets qu'elle aide à identifier.
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1997
La planchette d'authentification
Un repère intégré à la pâte à papier, pour rendre un document vérifiable. C'est notre expertise la plus ancienne, et elle n'a jamais quitté nos lignes.
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Années 2000
L'antivol EAS
Électro-magnétique, radio-fréquence puis acousto-magnétique, jusqu'à trois technologies sur une même étiquette.
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Années 2010
L'étiquette RFID
Le même geste appliqué à un composant électronique : insérer, encoder, vérifier. C'est aujourd'hui l'essentiel de la production.
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2023
Nos nouveaux locaux
Un site neuf, dessiné autour des lignes qu'il abrite et de ce qu'elles consomment.
Le bâtiment
Autonome en énergie tout l'été.
Le site livré en 2023 a été dessiné autour de sa consommation. Trois cents mètres carrés de panneaux solaires couvrent la toiture : d'avril à septembre, les lignes, les bureaux et l'éclairage tournent sur ce que le bâtiment produit lui-même. Le reste de l'année, ces panneaux couvrent encore une part de la consommation.
Empreinte carbone
Mesurée, publiée, puis transmise.
Un bâtiment sobre ne vaut que si l'on sait ce qu'il émet. Nous publions notre bilan carbone à l'ADEME et transmettons notre facteur d'émission à nos clients, qui l'intègrent au leur. Les liners siliconés partent en recyclage chez UPM Raflatac, en Finlande, via la filière Rafcycle.
- 0,094
- tCO2e/k€, facteur d'émission transmis à nos clients
- 3
- bilans carbone consécutifs publiés à l'ADEME
- 300
- m² de panneaux solaires en toiture
Les locaux
Le site en trois vues.
Bureaux et atelier occupent le même bâtiment, de l'accueil à la sortie de ligne.
